查看详情>> 长期以来，在企业生产过程中人们一直从产品本身的角度来考虑降低成本，这种方式现在看来已经没有太大的余地。成本产生于产品（或服务）生产过程的各个环节，并在人流、物流、信息流、资金流中伴随着新价值的创造和各种资源的消耗。因此，在价值链价值流中蕴含着更多的成本控制机会，只有通过对企业的价值链和价值流进行分析，才可以有效地实现成本控制。本文将运用价值链和价值流思想对成本控制问题进行探讨。 一、价值链价值流思想概述 价值链思想认为企业的价值增值过程，按照经济和技术的相对独立性，可以分为既相互独立又相互联系的多个价值活动，这些价值活动形成一个独特的价值链。价值活动是企业所从事的物质上和技术上的各项活动，不同企业的价值活动划分与构成不同，价值链也不同。对制造业来说，价值链的基本活动包括内部后勤、外部后勤、市场营销、服务；辅助活动包括企业基础设施（企业运营中各种保证措施的总称）、人力资源管理、技术开发、采购。每一活动都包括直接创造价值的活动、间接创造价值的活动。质量保证活动三部分。企业内部某一个活动是否创造价值，看它是否提供了后续活动所需要的东西、是否降低了后续活动的成本、是否改善了后续活动的质量。每项活动对企业创造价值的贡献大小不同，对企业降低成本的贡献也不同，每一个价值活动的成本是由各种不同的驱动因素决定的。价值链的各种联系成为降低单个价值活动的成本及最终成本的重要因素。而价值链各个环节的创新则是企业的竞争优势的来源。 价值流是指企业运转从开始到结束的多组连续活动，这些活动共同为顾客创造价值，顾客可能是外部的顾客，也可能是价值流内部的最终使用者。如定单从开始到履行组成定单履行的价值流，定单接收是组成定单履行价值流活动中的一项。 价值链涉及整个企业，计算成本和价差是价值链作为竞争性比较的基础，企业的业务要求推动了价值链的发展；价值流涉及满足特定类型顾客（内部或外部）的一系列活动，为特定类型的顾客或用户提供特定的工作活动是价值流发展的基础。 二、基于价值链价值流活动的成本控制方法 基于价值链价值流活动的成本控制方法的第一步是描述企业的价值链，确定价值链由那些具体的价值活动构成。在确定了企业的价值链后，通过价值链分析，可以找出各价值活动所占总成本的比例和增长趋势，以及创造利润的新增长点，识别成本的主要成分和那些占有较小比例而增长速度较快、最终可能改变成本结构的价值活动，列出各价值活动的成本驱动因素及相互关系。同时，通过价值链的分析，确定各价值活动间的相互关系，在价值链系统中寻找降低价值活动成本的信息、机会和方法。据美国企业统计，价值链中物流成本约占销售额的21％，通过对价值链中物流的管理，可以节约成本；通过可靠的采购质量控制还可降低后续价值活动的质量检验成本；人力资源的管理可以提高各项价值活动的效率，尤其在新项目计划阶段，可以充分发挥成本节约和质量保证的作用。再以每一个价值活动为中心，描绘其具体的价值流流程，在价值活动内部建立以价值流为基础的成本控制体系，对成本进行实时监控和信息反馈。通过价值链分析，可以获得价值链的整体情况及环与环之间的连结情况，再利用价值流分析各环节的情况。这种基于价值活动的成本分析是控制成本的一种有效方式，能为改善成本提供信息。试举采购活动的价值流图。 对采购活动来说，采购价值可以说是基于时间和质量的一种竞争，顾客满意的标准是以最低的成本及时供应以满足其要求。对价值流中不能增加价值的环节，要通过减少浪费来节约成本，包括时间、人力和物力的浪费。真正创造采购活动价值的是选择供应商和收货入库。因此控制采购成本的焦点问题之一是来源管理，即发展新的可靠的供应商；之二是供给管理和物料管理系统。对这些重要环节的管理应体现在日常的采购活动中，而不是等采购计划下来以后才开始这一步。与供应商的关系是采购工作的核心，集中体现在供应商数据库、供应商的发展和评价、谈判策略和能力、因供应商而异的采购技术、与供应商的合作及相互参与共同开发等，这一部分应是采购活动的重点。物料管理系统，要解决经济库存与订货提前期的关系、仓库的合理布点、物品的合理放置和保管等问题，为提高采购活动质量和效率提供需要的准确数据信息。采购部门在每一次采购活动进行时应描绘出实际的价值流，并记录下整个价值流的总成本及成本变化分配情况，找出变化的原因，提出改进意见。从上面的分析中，可以较科学地获得采购成本产生的根源，找出控制成本的方案。在这一过程中，信息系统数据库、信息的传递和共享、从事价值活动人员的素质问题，都能为节约成本提供机会。同理，其他价值活动可以根据自身的实际业务，进行分析，最后可以得到整个价值链的实际成本信息。 三、价值链价值流分析方法对成本控制的作用 通过对价值链价值流活动成本情况的综合分析，管理人员能够对具体产品或服务，从宏观和微观上了解企业的成本状况和相应的竞争优势．并在这种基础上决策。与财务会计相比，基于价值活动分析的成本数据代表了产品或服务的实际成本，能对实际产生的成本提供一种合理的估计，并由此可对获利情况作出决策。 为提供有用的基于价值活动的数据，需要根据新的计算依据（价值流）分析财务数据．有些系统较容易适应这种成本控制方案，但很多系统需要一些估计和判断。确定价值活动及其价值流，可充分理解各活动和成本间的关系以及活动和产品间的关系，提供有价值的信息，能够通过分析，暴露企业潜在的一些问题。对所有的价值活动提供成本和效益的测量，并通过某种提高效率的方式来帮助缩减、增强或取消某些价值活动。这种成本控制方式比传统的会计系统更有助于管理和战略决策。 价值链价值流分析方法对成本控制提供了一种研究思路，目前在实施过程中还受到多方面的限制，主要是数据收集方面的困难，因为现在会计系统建立的基础不是基于价值链这种活动与流程的思想，不能为其提供所需要的数据。但随着信息技术的发展和竞争的激烈，企业将在微观的层次上研究成本控制问题，研究价值流和价值链活动的成本驱动因素，能为建立更复杂的会计系统提供条件。

查看详情>> 几年前，因为在成本上日本企业无法与“中国制造”竞争，在质量上，随着中国产业工人职业素养的慢慢养成，日本企业的优势也逐步在丧失，日本企业界在媒体上长篇累牍地讨论如何战胜“中国制造”，最后他们得出结论，除了加大技术创新外，包括以前很少推行精益生产的日本某些制造行业，如眼镜生产，也需要全面推行精益生产，通过大幅度缩短生产周期，比中国眼镜生产企业交货期短50%以上，用时间方面的优势抵消成本方面的劣势，从而在竞争中保持能快速交货的独特优势。工业化强国走过的路，往往就是后工业化国家也将要走的路。 针对“客户对成本的敏感程度已不像以前那么高，但对交期的要求却很高”这个问题，笔者在从事咨询的过程，碰到许多企业都遇到这样的市场环境。因为现在市场的变化速度远远超过了以前任何时候，从下单到收到货物的时间越长，客户手上货物积压、削价出售的可能性就越大，因此，客户对成本的敏感程度已不像以前那高，但对交货期的要求越为越短也就十分正常了。遗憾的是，许多中国企业目前的交货周期远远长于国外先进的企业，导致综合竞争力低下，对企业的后续发展造成重大的阻碍。笔者在一家生产工艺并不复杂的刀具生产企业看到从接单到交货的整个周期竟然高达60多天，一个车间一半以上场地堆放着在制品，深感震惊。在笔者看来，这样的企业，从接单到交货的整个周期不应该超过20天。许多中国企业之所以周期时间远远超出合理的天数，根本原因就是企业的生产管理水平低下，信息流与实物流没有理顺：信息流与实物流在许多部门、个人、仓库、工序处停滞。 一、并非设备产能不足 笔者从事咨询工作十年，足迹遍及国内28个省市自治区的数百家企业。在企业经常听到这样的话：“我们的设备已经充分利用上了（如24小时运转），不投资增加设备的话，我们无法缩短生产周期、无法提高交货准时率了”。甚至许多企业领导也认可这一说法，结果是增加巨额投资购入新的设备，给企业带来巨大的资金压力。但实际上，我认为国内大部分企业并不需要花巨资新购设备就能大幅度缩短制造周期。许多企业通过加班、加人都能勉强应付市场的订单，如果他们能有效地理顺信息流、实物流，在基本上不增加设备的情况下，两年左右整个交货期缩短30%-60%是完全可能的。例如亚洲最大的石油钻头生产企业，两年下来生产周期缩短50%；深圳某大型汽车玻璃生产企业，一年下来，生产周期从14天缩短到8天。类似的安全不胜枚举。 二、工厂的河流公式 为什么许多企业能在不增加设备的情况取得这样的结果呢？大江大河的水不停地流淌着滚滚向前，直到它的归属地：大海。企业的产品也是如此，不断地生产出来流向他的目的地：客户手中。当我们把工厂里的物品（部件、半成品）当成是河水时，企业生产与河水流动的关系就一致了。我们要做的一件非常重要的事，就是让在制品像河水一样流动：减少停滞、滚滚向前，流向下一道工序（或者客户）。这样在各车间的停留时间就会很短，进而制造周期大幅度减少。 我们来看看为什么有这样的结果。河流的流量与面积、流速相关，用公式表示为： Q（流量）=S（面积）×V（流速） V（流速）=Q（流量）/S（面积） 从上面的公式可以得出，如果河流每天的流量没有变化，那么河流的横截面积越小（河面越窄），其流速就越大。企业生产产品时的状况与河流是一致的。放开我们的想象：一个工厂里，随着物品不断地从前工序向后工序流动，产品源源不断地被生产出来，再流动到各地仓库、经销商或客户手中。接下来我们回答不增加设备也可以缩短制造周期的问题。在不增加设备的情况下，设备每天的产出应该是一样的（生产计划、品种的变化、设备故障不计），工厂里每天流动的物品就是这些设备生产出的物品，因此，每天设备的产能是固定的，意味着每天流动的量是固定的，也就是说工厂的物品流量Q不变，所以面积S越小，流速V就越大。与河流的横截面相对应，工厂的物品流动面积可以理解为物品流动时占用的通道面积（河流的横截面积就是河水渡过时的通道面积），再简化一点，可以理解为流动中的物品的“面积”。 Q不变（每天产能不变），因此当物品流动的每批量数从加工100个一批（S=100*面积参数）才流动（流转），变为加工10个一批（S=10*面积参数）就流动（流转）时，面积S只有原来的十分之一，根据上述公式，物品流动的速度V将大幅度加快。而速度V越大，意味着从第一个工序流到最后一个工序的时间越短，即制造周期越短！面积最小的情况发生在加工1个就流动（流转）时，即加工一个（S=1*面积参数）就流动（流转），此时面积S最小，Q（流量）固定、因而速度V最快，物品流动（流转）速度最快，也即制造周期最短。这也就是为什么丰田的精益生产提出要“一个流”的原因。 从100个/批到10个/批再到1个/批时，速度V从慢到快，制造周期逐步缩短。 对于许多企业来说，“一个流”未必能实现，但从加工60个一批才流动，改进为加工6个就流动，制造周期已经大幅度缩短了。 虽然说交货期与设计、采购、运送等方面也有重大关系，但根据笔者的经验，对于国内许多企业来说，大幅度缩短内部的生产周期，足以大幅度缩短整个交货期，并且是企业自己通过控制与努力后可以实现的。企业自身的问题还没有解决，就去指责或者要求供应商、客户去改变，往往不是合适的选择。 三、重视管理技术 最后要说明一点，降低不良率，以及减少设备故障，也是缩短交货期所必须做的工作。很难想象产品经常修补、返工，或者设备经常出故障，能不影响交货期的大幅度缩短。中国企业已经到了必须改变只注重生产技术（或称制造技术、加工技术），忽视管理技术的习惯，从现场地6S开始规范管理与提升员工的素养，通过TPM设备保全让设备处于良好的运行状态，进而以精益思想理顺信息流与实物流，实现交货期大幅度缩短、在制品数量大幅度减少，是中国制造型企业精细化管理的必由之路。

查看详情>> 您的企业有这样的情况出现吗？多样少量，中间库存和各种浪费惊人！动态管理难以实现！产品在不断降价，成本难以同样快速的降下来！想进一步提高生产效却找不到突破点，改善的效果总是不明显！！！需要进行IE工业工程培训。 IE培训是世界上最成功的提升生产效率的企业管理培训，通过 IE工业工程培训 提高内部运作的过程效率持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用 IE 方法实现精益 “ 一个流 ” 生产、平衡生产线、改善布局等，真正明白为什么德国、日本、美国的生产技术总是处于高端水平，知道如何通过产能标准书控制成本，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。 IE工业工程企业管理培训重点传授系统的基础 IE 专业知识，及在工作中的实战技法，工作中常遇到的问题与应对技法。将工作中表面看起来不相关，但其实互相关联；看起来一团乱麻，其实因果分明的疑难问题。 IE工业工程培训主要讲述了工业工程概论、制程程序分析、流程程序分析、生产物流分析、搬运分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、预置动作分析简介等等基础IE专业知识及实战应用技法，重点在于系统全面的讲述，与实战应用技法的交流。期以通过以上培训，使学员对IE有一个基本的了解，并能够了解并运用其专业图纸、技法、思考方法与团队合作，解决工作中实际存在的问题。从微观上了解工作研究的实战应用。特别是标准工时的测量与管理，更是IE专业知识中的重中之重；从宏观上了解生产管理、工程设计等管理活动中IE的应用，重点在目标、政策、计划、控制的了解与实战管控。并为更精进一步掌握IE知识，解决更高层次问题垫定必要的基础。 IE工业工程培训使学员可以对基础IE（工业工程）有个较系统全面的了解，并初步具备实战工作能力，经过一段时间的锻练与经验积累，可具备一个IE专业人员的基本专业素质，为更高层次的管理活动——精益生产具备实战工作能力，垫定非常好的理论与实务基础。

查看详情>> 随着精益制造越来越广泛地被人们所认知，精益“一词”也逐渐摆脱了仅仅停留在书本上的文字，人们已在工厂的现场看到了精益后的成果——连续流的生产线、传递信息的看板卡等等，尤其在汽车行业。很多人深信脱胎于丰田汽车的诸多现场管理方法同样可以帮助其他制造行业消除浪费，缩短交货周期，降低库存。很多企业的精益推动者在逐步认识到精益不仅牵动着工厂的设备布局、作业的重组、全员参与改善，而且还在触动着企业文化的变革。另外越来越多的人们意识到精益并不仅仅是指具体的技术，同时还是不断去除不增值活动的一种改善精神。 人们对精益的理解在深化，然而我们在已经导入精益的企业中所看到的更多的是设备重组后的连续流加工单元或生产线，尤其是在汽车、家电等行业，连续流生产似已成了精益的代名词。“连续流”即是按照产品的工艺流程顺序将不同的设备或其他制造资源排列在一起组成生产线，产品的加工基本没有停滞和等待的生产方式。这样的生产线时常被称为“U型线”或加工“单元”，又由于产品在其间的加工和流转批量近似为1，有时人们干脆称之为单件流。在这样的流程中，无疑产品的加工周期更短，品质更高，因此这些行业中人们很容易将精益制造同连续流的单元式生产画上等号。但我们稍加思考便可分析出，构建这样连续流的生产线是有条件的，第一，在线内加工的产品加工流程须相同或相似，包括工序及所用设备，企业须有这样的类似产品；第二，生产是可重复的，至少是定期可重复；第三，产品应在加工线内全部加工完成；第四，趋向于专线生产，为了保证产品在线内连续加工完成，每条线都需要投入足够的设备。如果以上四点其中之一的条件不能满足的话，这样的连续流线便无法建成，我们经常会了解到很多工厂在建成精益线后发现设备不够，只能买进新设备。好在这类企业的生产环境基本满足上述四个条件，算一算再投资购买的设备并不多。同时那些可以重复生产的产品，无论从产品设计还是工艺设计方面其标准化水平都较高，或是具备了追求标准化的条件，即工序相同或近似的产品较多。另一方面来看，这类企业通常是靠补充库存来满足客户需求。 如果企业完全是接定单生产，这些公司的产品往往是客户化的，数量较少，品种较多，而且是一次性生产，至少是在年度的短期内一次性生产，如仪器、饰品类的加工。从上述四个条件来看，这类产品的加工流程没有多少近似性，或者是一些小公司，没有能力购进更多的设备，建立专线生产。在这样的工厂内很难建立起单元式的生产线，至多只能运用于少量的通用部件的生产。在这样的工厂中的单元式生产线不但难以发挥出其优越性，反而会降低效率。由此可见，连续流生产并非万能，它不是为每个人准备的，但定单生产的企业仍然需要精益。 我们还是回到精益思想的本原来探究一下其根本目的吧。精益的根本目的是在去除浪费的基础上使制造环节更加接近于市场的需要，即只制造需要的。日本人发明的看板（KANBAN）即是汽车制造业很好地连接需求与制造环节的触发器，汽车业靠看板实现了拉动生产，而且只要条件具备，可以在生产中的全部或任意一段实现拉动，当然也可以称为是市场拉动。定单生产的企业同样需要设法使制造接近于市场，追求更短的制造周期，这类企业目前大部分有富余的产能，但仍无法快速满足客户的需求，经常苦与交货期太长，库存积压太多。根据精益五原则——价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美，难以流动的流程是无法实现拉动的，对于此类定单生产的环境，促使制造更接近市场的因素应该是市场需求本身，或者说是非常直接的市场拉动。 这样的市场拉动怎样实现呢？例如某工厂接受的定单产品的交货期是6周，而且接单后马上投料。一般来说，6周之中创造价值的时间不超过24小时，即该产品在工厂内是可以用不到1/10交货期的时间内完成的（在生产现场可以看到非常紧急的定单即是这样完成的）。产品加工流程中90%以上的时间是排队等待时间，包括： 一、产品在一个批量内的排队等待时间（其中包括等待加工和切换等待）； 二、由于多个定单排队而导致的产品排队等待时间； 三、搞错了定单优先顺序而延长的产品排队等待时间； 四、紧急定单的干扰而延长的产品等待时间。 其中导致第二、三、四类的排队等待的根本原因是接单后过早投入物料，设备旁的在定单过多。现在对于已接的定单停止投料，当然还可以承诺给客户6周的交货期，待到距交期还有约三周的时再投料。此时等待在工序旁的定单减少了，因此上述二和三的等待时间会减少，优先顺序更容易识别，流程中的产品较容易按照正常的顺序来控制，紧急定单的干扰也将减少。我们可以在该过程中仔细观察定单的加工状况，三周的交货期还可以再缩短。产能的富余量将会随着在制品量的下降而显露出来。 连续流生产中需要节拍这根“指挥棒”，来调节市场需求和制造之间的关系，使制造更加贴近市场，定单生产则需要更直接的贴近，需要市场直接来拉动，这种拉动是依据市场需求的交期，通过控制投料，并有效地跟催定单而实现的。当然，若观察一下改进后的产品价值流程便可知，不增值的等待大幅减少了。我更乐于将实现这样拉动的基础看作是广义的连续流，定单生产的精益改进因其更贴近市场需求，而使企业获得更加直接的收益——通过承诺给客户更短的交货期，有效地阻挡竞争对手，并最终获得更多的定单。由此可见，在探索中不断地改进和创造应该是我们从精益实践中获得的最宝贵财富！

查看详情>> 国内20余年改革开放的历史轨迹鲜明地表达出这样一条信息：像19~20世纪的美国和二战后的日本，正经历依靠现代制造推动国家经济高速发展的过程。现在直至今后的10年至20年，将有越来越多国家、跨国公司、产业界和学界关注中国的制造。显然仅仅“世界工厂”之称不能成为我们的目标，中国需要的是有强大竞争力的现代制造业。从企业层面看问题，发展中资企业的核心是学习与掌握现代创新理论与方法、现代质量管理与改进的科学和精益制造与管理，以及综合运用它们提升中资企业的核心技术、竞争的核心能力和竞争优势。本文将集中介绍精益制造与精益管理，以及一些新理论与方法。 诚然，精益生产在90年代已经成为国人所熟习的术语，而且1994年的时候，在中国某大学的一位教授帮助下，中国某家制造企业已经宣布实现了精益生产的“一件流”，但是半年后给企业带来的并不是喜讯。近10年来，人们很少听到有关中国民族制造企业推广与实施精益生产的消息，2004年却同时从美国和大陆业界传来：“中国轿车的生产成本高于在美国底特里生产的”、“一个世界着名的精益制造与精益管理公司在某合资汽车企业无法真正实施精益制造与管理”、“在大陆任职的某位外方经理刚刚实现在中国企业成功学习与实施精益生产技术与精益管理”的消息。追究其根源，中国制造企业还未能正确理解和实施精益生产。因此，值得研究与讨论的是：我们在精益生产的理解、支持技术及实施中究竟出了什么问题？应该消除哪些错误与模糊的认识？如何正确理解精益或丰田生产方式？如何从中国企业出发，在低劳动力成本条件下正确学习、利用与实施精益生产？如何把信息化与精益制造相结合？如何实现精益理念与其它管理的集成？本文试图通过对国内外精益生产的研究，探索精益/丰田生产方式在中国的正确理解、成功实施和与现代质量管理结合的原理与途径。 一、未来的制造 多年来美国和一些主要工业化国家抱怨本土的制造业衰落，且经常因此而指责中国制造业的发展；然而，04年RobertMcGuckin博士最新的研究揭露，现在不能证实各国的制造业存在着这种缓慢下滑的趋势。例如美国，无论他们认为制造业发展是好还是“下滑”的时候，其制造业都至少每年为当地创造了1600万个就业的岗位，它占全美就业率的14%；而德国、法国与日本等发达国家也存在相似的状况。事实上，中国制造已经使世界各国受益，促进了世界经济的恢复与发展，特别是日本，其经济因中资企业大量制造装备的订单而使之摆脱了近10年经济的停滞的状态。各国长期经济发展的经验证明，制造业对提高国家生产率和国民的生活水平有至关重要的决定性作用。基于制造业在国家经济发展中的重要性，使美国、英国、德国、墨西哥与比利时等国过半数的制造公司，在2004年都优先支持满足顾客需求的制造技术革新与改进，他们都正为计算机、数据采集装置和ERP等顶层自动化进行投资过去10年推动制造业前进的动力是经济的全球化，而现在还未看到这种趋势发生了什么明显的变化。这些事实说明为什么各国政府从来就重视本国制造业的革新与持续发展，中国制造需要世界而世界也期望中国制造。 从制造战略和制造管理的角度看，精益生产方式和精益管理已经成为各国发展制造业和管理改进的关键。世界级的精益制造与管理公司多年的实践说明，精益生产方式的实施必须从下列几方面展开： (1)正确理解精益方式的理念、原理、方法与工具，结合国情与企业的实际，利用精益的理念改造企业的文化成为精益的，并从人员招聘、使用、激励和培训多方面使高层管理人员和各级员工都逐步成为精明能干的人才（Leaner）； (2)更多地关注学习与采用最新的精益技术、方法与工具； (3)把六西格玛法应用于企业，并利用其跟踪企业精益方式的实施，向顾客提供高质量、“完美无缺”的产品与服务； (4)改造企业的供应链，进行精益的供应链管理和客户关系管理，将供应链中多余的水份“挤出、拎干”，造就一个能够支持企业精益运行的精益供应链； (5)利用横向对比获得的信息与数据有效地测度精益企业的业绩； (6)成功的关键是在学习研究精益企业案例的基础上，引入精益管理专家实施精益管理。 二、如何正确理解精益生产？ 在20世纪90年代中国的工程界与企业界曾经掀起过“精益生产热”，出版了不少的研究论文与书籍，但是自主的研究、开发与运用很少，大量是照抄照搬的“二手货”，缺乏对丰田生产方式和精益生产的深入研究和了解，对实施精益生产的研究与准备不足。由于这个“热潮”包含了个别研究人员浓厚的想当然成分与误导，与实施者急于求成结合的“实践”造成了今天的后果：我们不得不重新学习、了解和利用JIT哲理与精益生产。 1、精益生产与丰田生产方式没有本质的区别 美国麻省理工学院（MIT）在实施“国际汽车计划（IMVP）”形成的《改变世界的机器》一书中曾经提及：“我们命名为‘精益生产方式’的日本新技术（丰田生产方式）……”，可是经过渲染后变成只有精益生产而不屑于丰田生产方式，误导了学习与研究的方向，主要是从其它国家学习与研究的结果转手学习、研究与运用精益生产。理论上，精益生产与丰田生产体系没有本质的区别，根本的是丰田生产体系。 现在的共识是，丰田生产体系将替代大量生产方式与单件生产方式，已成为21世纪的世界制造业的主导生产方式。例如，在MIT上述着作中作者明确指出：“我们确信精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的全球标准生产体系”。今天产业界已经提出“精益生产/丰田生产方式是21世纪的主导生产模式”。因此，我们必须正视这一世界制造的发展趋势，积极地学习与运用丰田生产方式。 近10年中国与许多其它国家一样，对丰田生产方式抱有某些偏见和误解。StuartCrainer在其着作《管理百年》中指出，过去40年（从20世纪60年代至今）西方汽车生产厂家总是落后（日本汽车厂家）一步，他们追赶的对象是日本的巨人——丰田公司。从理论角度看，精益生产没有任何创新性与革命性。事实上丰田生产体系/系统（或习惯称为精益生产）是建立在准时生产（JIT）、每个员工都对质量负责和价值流三个原则基础上。其本质是隐藏着戴明质量控制的灵魂与思想，即丰田公司采用的是戴明推行的质量管理基本原理。 准时生产主张：基于盲目需求的汽车或其它产品的生产是没有用的，生产必须与市场需求密切联系；一切浪费（损耗）是不好的，必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。这样，已经把新技术与技艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改进，使企业的知识产权与技术优势蕴含在制造过程中。 价值（Value）是一项财富、货物或服务（APICS，2002）。与价值概念相关的核心概念是：“价值不是企业能控制的东西，它存在于顾客的心里”，“人们会把真正的价值归结于什么，是你不能命令或控制的”（英国《FT全球经济报导》）。因此，价值的附加是企业追求的目标，并非企业可以“命令”或控制的。2001年RichardB.Chase把价值定义为质量除以价格。基于价值的管理（VBM，Value-basedmanagement）是指满足顾客创造共享财富的概念。价值驱动的企业（Value-drivenenterprise）是一种在原材料转换成最终货物或服务中附加顾客规定效用的组织。价值链（Valuechain）指的是公司能够向顾客售出货物与服务附加价值而接受顾客支付的功能/职能（APICS，2000）。 价值流（Valuestream）是创造、生产和将货物或服务提供给市场的流动/过程。对于货物，价值流是由原材料供应、制造与装配和配送网络研组成。服务的价值流是由供应商、支持技术与人、服务的生产者和配送渠道构成。通过简单的商务或服务业网络可控制价值流（APICS，2002）。因此，应该把企业看作一系列相互关联、连续、统一完整的产品与服务生产与供应过程，包括了所有相关的供应商和市场顾客群。由此可见，价值流与供应链管理（SCM）和客户关系管理（CRM）密切相关，是企业商务运作的重大革新领域。譬如在信息技术的支持下，世界500强之首的沃尔玛公司实现了零售业供应链成本的降低。其实质是建立于获取竞争优势价值流的运作管理。 因此，中国企业学习与实施精益生产的关键是：理解和掌握丰田生产体系的相关理念和上述三条基本原理。同时，去除浮躁与急于求成的心态，认真地把丰田生产方式的基本概念、基本原理、适用的新技术和新管理同企业的顾客与资源条件融合，并落实于整个制造流程（过程）中，以形成企业独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的核心能力。一句话就是结合国情、企业实际学习、利用精益制造与管理。 2、“Kanban”可以译成“看板”吗？ 2002年4月长期驻日的作者之一王志华先生，对笔者谈及丰田生产体系时查问为什么在中国将“Kanban”译成“看板”？根据他在日本十余年的了解，kanban一词的原意是指日本小酒馆服务员（酒保，多为女性）应该在最合适的时候把热酒送上，也就是在前一壶酒刚刚喝完的时候即时将新一壶热酒送上，送早了，酒就放凉，送晚了，使酒兴正浓的客人扫兴，它指的是“准时地”提供服务。这种服务是在顾客需要的时候立即提供质量合格的商品与服务，不早也不迟。因此，可以肯定，把kanban译成“看板”是错误的，英文采取音译或译成“库存控制”就是佐证，而且2004年还有美国的学者提出，如何翻译日本丰田生产方式的名词术语还是尚待解决的问题。其错误是把kanban理解为表示或可视化的库存台账，或者进度表的“看板”。在实践中可以看到，国内有的企业不惜动用财政在许多工位放上黑板，或做了许多由箭头标示的进度表或表达库存的彩色牌子，问他们为什么这样做，回答说：“这就是‘看板’管理”，令人哭笑不得。事实上，Kanban系统就是执行“在正确的第一时间做正确的事”的指令系统。 所以，应该恢复kanban提供准时合格产品与服务的本意——“准时地”“控制”。在丰田生产体系中它是可视化的准时工作指令系统和生产记录与控制系统，而非具体特指“工票”、“进度表”或“库存台账”，其载体可以是电子kanban表或物件，如存放零件的容器等。其本质的涵义——准时与保证质量是不容置疑的。2001年R.B.Chase曾明确指出，kanban系统中的图卡表达了可视的制作与处理产品的拉式工作指令。理论上，美国采用的kanban与日本相同。在实践上的差别是，美国企业把它修改成适应美国式的“顶层——底层”管理方式、工人个性化、缺乏就近供应商和企业信息化等特定方式。特别是美国并不实行终身雇备制，对工人必须要比日本强调采取更多的激励措施。这些成功的实践给予我们的启示是：实施丰田生产体系必须从国情出发与企业的实际结合，而不是简单地照抄照搬，或只是用来应付检查的措施与宣传的装饰品。 值得思考的是：这类想当然的“大胆”翻译方法绝非个别事例，它们已铸就了不少对工商界、科技界与教育界的误导，或制造中文新名词的“云雾”而延缓了适用的新战略、新技术与新管理方法在中国的学习与应用。 3、“拉式生产方式”是否一定比“推式生产方式”好？ 在90年代曾经流传过“拉式生产方式比推式生产方式好”的看法。诚然，丰田生产方式中一个重大的创建是提出拉式生产方式，但这结论不符合生产实践的结果。约束理论（TOC）的分析说明，无论拉式方式还是推式方式都有自己应用的条件和运用范围，企业管理者的任务是如何根据TOC的分析结果灵活地确定选取哪一种方式，而不是主观地“抬拉式方式至推式方式”。经过对比分析与研究可得出以下应该掌握的三个基本要点： (1)拉式方式管理与运作的基本特征是信息流的流动方向与物料流的流动方向相反，其生产计划的产量与实际的产量相同，在理论上可以实现零库存或少库存。 (2)推式方式管理与运作的基本特征正好与拉式方式相反，信息流运动的方向与物料流的运动方向相同，其计划的产量与实际生产的产量不同。因这种生产方式要求利用中间库存（WIP）对生产线上相互关联的工作站（工作中心）间，特别是与瓶颈工作站之间的耦合交互作用实现解耦，以消除或缓除耦合作用带来的麻烦。 (3)拉式生产方式和推式生产方式信息流与物料流的流程图如图1所示。从图1可见，人们应该抛弃“拉式生产方式比推式生产方式好”的错误结论。正确的认识应该是，根据企业生产线的类型与企业运作的约束（瓶颈）采取不同的决策及生产方式。 图1推式生产与拉式生产方式的比较 Suh的公理设计理论也能说明上述结论的正确性。其推式制造系统与拉式制造系统设计定理可表述为：当制造系统加工与处理相同的零部件且利用可控制的排队解耦时，按推式系统设计制造系统将获得最高的生产率；当加工与处理不同的零件时，设计成拉式系统是最有效的。因此，两类系统各有自己的运用场合，无所谓谁好谁差的问题。 4、丰田生产体系的管理特征 众所周知，二战结束后丰田公司没有全盘接受当时世界主导的生产方式——福特（Ford）式的大量生产方式，主张公司应该搞“多品种小批量”生产，并从日本的实际出发利用终身雇佣制激励员工参与企业活动与和生产的积极性。20世纪80年代他们又推行准时生产制（JIT），使其市场竞争力大增，形成70-80年代中期对美国制造业的强大冲击。 丰田生产方式具有普适性，其基本特征如下： (1)采取准时制的管理，以保证戴明质量控制原理的落实和消除一切过程浪费（损耗）。 (2)进行多品种混流生产。 (3)把工人培养成多面手。 (4)采取小组工作组织与并行工程方式。 (5)要求供应商实施准时供应，极大地压缩库存。 利用kanban指令系统实现“信息流相对于物料流逆向运动”的拉式生产管理方式。这种准时/JIT管理的基本特征是： (1)实现准时生产。执行在必要的时间（不迟也不早）、生产必要的品种与数量（不多也不少）之生产计划管理产品的生产，其生产管理的指令系统就是Kanban系统。 (2)实施拉式生产方式。按照订单或顾客的需求，利用kanban指令系统使生产指令信息从生产线的最终工序（或作业）逆着物流流动的方向向前一道工序传递。 (3)连续优化生产流程，通过培养多面手员工由生产作业者完成质量检测，保证及时发现质量缺陷，不断改进流程与作业，消除生产过程中一切不能附加价值的活动。 (4)实现公示管理。 (5)按照顾客价值对供应商进行管理，以“零库存”为奋斗目标实现准时供货，努力降低公司的库存。 (6)实施人与技术结合的自治管理，发挥小组的集体作用。 5、精益生产的基本理念 如前所述，在理论上精益生产与丰田生产方式没有什么区别，它只是MIT的IMVP经过5年潜心研究丰田生产方式后提出的另一种美式命名。然而，在企业实施中，精益方式对丰田方式进行了本地化与为使丰田方式能够在美国运用的改进。精益方式的基本理念有： (1)消除一切形式的浪费（损耗）。在精益管理中列举了几种典型的浪费：废品与次品，超额生产或提前生产，由于停工待料、设备故障与计划差错造成的等待，多余的搬运，库存的积压，过剩的产品或服务功能。 (2)认定“一切不产生附加价值的活动都是无效的流动”，即浪费。 (3)连续改进，不断完善，精益求精。 (4)实施零缺陷、零库存、零故障与零调整（如10分钟换模法）。 (5)把通过激励机制调动员工的积极性与创造性放在管理工作的首位。 (6)确立“人是生产诸要素中首要因素”的理念。 6、日本式准时生产方式JIT存在的不足 实践与研究证明，JIT生产方式也存在以下的限制或不足： (1)要求有重复循环的产品生产环境，其生产柔性受到限制，应该利用快速重构（重组，Configuration）技术加以改进。 (2)系统存在易损性（Vulnerability）。 (3)可能生成附加库存。 (4)缺乏改进过程的中心，没有瓶颈/约束的理念，将所有过程活动都看成一样重要。 (5)成功实施的过程长而复杂。 (6)应该克服因为脱离终身雇佣和实现企业信息化所带来的困难